保守点検とは？必要性・リスク・課題を整理し、デジタル化で進化する最新の点検業務を解説

設備や機器は、一度導入すれば問題なく稼働し続けてくれるものではありません。摩耗・劣化・温度変化・振動といった要因は、日々確実に設備状態を変化させていきます。それにもかかわらず、忙しさに追われて点検業務が形骸化していたり、異常に気付いた時には手遅れだったという話は、多くの現場で聞かれます。

本来、保守点検はトラブルを未然に防ぎ、稼働率や品質・設備投資効率を左右する重要な業務です。しかし紙の点検表やExcel管理では、記録は残せても異常の兆候を捉えることはできません。

そこで本記事では、保守点検の基本概念から目的・必要性、従来手法の課題、そしてデジタル化がもたらす価値まで体系的に整理します。現場に無理なく導入できるデジタル点検の選択肢として、MONiPLATの活用事例にも触れながら、保全業務のこれからを分かりやすく解説していきます。

保守点検とは？設備の安全稼働＆品質保証のための基本業務

保守点検とは、設備や機器が安全かつ安定して稼働し続けられるように状態を確認し、異常を未然に防ぐための基本業務です。適切に実施することで、人身事故の回避や製品品質の維持、設備寿命の延伸といった多くの効果をもたらします。

この章では、保守点検の種類や他の保全用語との違い、点検を怠った場合のリスクについて整理し、保守点検がなぜ企業の経営基盤に直結するのかを分かりやすく解説します。

保守点検の分類とは？日常点検と定期点検

保守点検は、実施タイミングと点検深度によって「日常点検」と「定期点検」の2種類に大別できます。両者の役割が異なるため、正しく理解し使い分けることが重要です。

日常点検は設備や機器を日々運転する前後に実施する、もっとも頻度の高い点検です。主に目視や簡易的な動作チェックが中心で、次のような内容を確認します。

• 外観の損傷や油漏れの有無
• 動作音や振動の異常
• 警告灯・表示値の確認

日常点検を怠ると小さな異常が見逃され、突発的な故障や事故に発展するリスクが高まります。多くの製造現場では、作業者自身が実施する自主保全（TPM活動）の一環として運用されるケースが一般的です。

その一方で、定期点検は週次・月次・年次・稼働時間基準など、計画に基づいて実施する点検です。日常点検より踏み込んだ診断を行い、必要に応じて下記の作業を行います。

• 分解・清掃
• 給脂・調整
• 劣化部品の交換
• 劣化要因の分析

定期点検は法令や業界規格で義務化されている設備機器も多く、安全規則や労働安全衛生法では定期自主検査が求められています。

日常点検だけでは潜在的な劣化は発見しきれず、定期点検だけでは突発故障のリスクが残ります。両方を継続的に行うことで、設備の状態を常に最適化し、安全稼働と品質維持を両立できるという点がポイントです。

出典:[ 国土交通省 / 保全に関する法令と点検 ]

保守点検と設備保全・メンテナンス・修理との違い

設備保全・メンテナンス・修理は保守点検と似た意味合いで扱われますが、目的・実施タイミング・関与範囲などが大きく異なります。それぞれの意味を正しく理解することで、日々の業務改善や最適な保全戦略の検討がしやすくなります。

• 保守点検

  設備の状態変化を早期に捉え、異常を未然に防ぐ行為です。点検結果にもとづき、必要なメンテナンスや修理を判断します。

• 設備保全

  保守点検を含む、より広い概念のことを指します。TBM（時間基準保全）やCBM（状態基準保全）などの保全手法を組み合わせ、設備をいつ、どう改善するかを体系的に管理します。

• メンテナンス

  点検で判明した軽度の不具合に対処して、性能の劣化を防ぐ作業です。ネットワーク分野で使われることもありますが、産業界では保守点検の一部として扱われます。

• 修理

  機器が故障した後に行う対応のことを指します。突発停止は計画保全の3〜5倍のコストがかかるとされており、修理依存型運用は事業リスクが高くなります。

これら用語の意味を理解すると、修理中心の運用はコストが膨らみ続け、メンテナンスは一定の効果はあるが場当たり的な処置になりやすいため、保守点検の精度を上げることで、設備保全は戦略的になり、予防保全への移行に繋がります。

保守点検を怠った場合のリスクを理解しておこう

保守点検を後回しにすると設備の小さな異常が見逃され、次第に重大トラブルへと発展します。結果として、発生する損失は点検に要するコストを大きく上回ります。具体的には次のようなリスクが顕在化します。

故障してから修理する事後保全は、一見すると対応コストが明確で判断しやすいように見えます。しかし、実際は稼働停止による逸失利益の損失や部品調達の突発費用、作業員待機コストが上乗せされるため、企業にとって大きな負担になります。予兆段階で異常に気付けるかどうかが、経営リスクを左右すると言えます。

保守点検の主な目的と役割

保守点検は、設備や機器の異常や不具合を見つけるだけの作業ではありません。企業の安全性・生産効率・品質保証・法令遵守といった経営基盤を支える重要な業務です。適切に実施することで、次の5つの目的を達成できます。

製造設備は、稼働を続ける限り摩耗・振動・熱などの影響に晒されます。故障は突然ではなく、予兆の段階で必ず兆候が現れるため、保守点検は単なるルーティンではなく、経営上のリスクヘッジとして機能させましょう。

保守点検を実施することによって得られる5つのメリット・効果

保守点検は、設備や機器の故障を防ぐだけの作業ではありません。適切に継続することで、コスト削減から生産性向上、監査対応まで、企業活動のあらゆる局面に利益をもたらします。ここでは、保守点検が企業にもたらす代表的な5つの効果を整理します。

設備故障の多くは突然ではなく、摩耗や温度上昇、振動増加といった予兆が蓄積した結果として発生します。保守点検はこれらの兆候を可視化し「気付く → 対応する → 予防する」といったPDCAを回すことにつながります。

この循環が確立することで、復旧に追われる事後対応型の運用から脱却し、保全計画の精度が向上、設備投資の最適化（CAPEX・OPEXバランス改善）といった、中長期視点の競争力に直結します。

そのため、保守点検はコストではなく投資とも言えます。継続するほど設備は効率よく動き、現場に無駄なダウンタイムや余計な修繕費が発生しません。企業活動の可視化と改善サイクルの起点となり、結果的に利益を押し上げる仕組みそのものとなります。

紙の点検表やExcel管理など、従来の保守点検が抱える課題

保守点検は、多くの現場で紙の点検表やExcelを用いた記録管理が行われています。導入コストがかからず手軽に始められる一方で、運用規模が大きくなるほど管理が複雑化し、次のような問題が顕在化します。

紙の点検表やExcel管理はあくまでも記録ベースであり、以下のような構造的限界を抱えています。

• 異常検知の仕組みがない
• 承認ワークフローを自動化できない
• 点検結果と設備状態を紐づけられない
• センサーやIoTとの連携が前提になっていない

つまり、点検のやり方をデジタルに変えただけではなく、点検プロセスそのものを最適化しない限り、この課題は永遠に残り続けます。紙の点検表やExcel管理は導入のハードルが低い反面、拠点が増えるほど管理コストが跳ね上がり、予防保全に移行できない構造的な問題を抱えています。

保守点検をデジタル化することによる価値

保守点検をデジタル化する最大の意義は、点検記録を残す作業から、設備状態を把握した上で先手で対応できる保全活動へと進化させることにあります。

紙の点検表やExcel管理では、点検の実施状況を追うことはできても、異常の兆候を捉えることはできません。デジタル化によりデータが蓄積・活用されることで、点検は単なる義務ではなく、企業競争力を左右する仕組みへ変わっていきます。デジタル化がもたらす価値は、次の4つに整理できます。

点検作業そのものを効率化

保守点検をデジタル化することで、具体的に以下のような効率化が図れます。

• 点検項目の表示、入力ルールの設定、承認フロー、通知など自動化
• 点検漏れや記録ミスを仕組みで防止
• 紙・Excel運用に伴う転記・確認工数を削減

MONiPLATでは、スマホやタブレットで点検項目を選択するだけで記録が完了します。入力ルールに沿わない場合は、アラートで即時検知することができ、作業品質を統一化することができます。

記録の資産化とリアルタイム活用

保守点検の本質は記録を残すことではなく、記録を使うことにあります。

• 過去の点検履歴を検索・比較し、傾向を把握
• 点検記録の可視化（グラフ化など）によって異常兆候を早期発見
• 多拠点・多職種間での情報共有をリアルタイムで実現

MONiPLATでは、点検結果はクラウドで自動保存され、管理画面では設備単位・時系列で分析することができます。これによって、監査対応や証跡管理も容易になり、従来の保守点検における課題は解消されます。

設備の状態に合わせた保全への発展

保守点検をデジタル化することの本質は、記録作業の電子化ではなく点検という行為そのものの変革と言えます。設備や機器の状態をリアルタイムで監視することができれば、故障の予兆を捉え、計画的な保全が可能になります。

MONiPLATでは、点検表のデジタル化だけでなく、設備の遠隔監視を叶えるソリューションも展開しています。その1ソリューション「ZeroVisit」では、以下のような特徴があります。

• 温度・湿度・照度・電流・圧力・振動・流量など多種多様なセンサに対応
• センサデータを1分間隔で自動取得し、10分周期でトレンド表示
• 異常値や閾値超過を検知した場合はメールで通知
• 「センサ情報を取得」ボタンで点検表へセンサデータを自動転記

ZeroVisitでは、遠隔監視による設備の状態監視を実現するだけでなく、点検対象設備の現場を訪問しない保守点検、つまり巡回点検工数を大幅に削減することができます。

点検アプリや遠隔監視システムによる予防保全

保守点検では、TBM（時間基準保全）やCBM（状態基準保全）といった保全手法が用いられます。それらを目的としたデジタル化ツールとして、点検アプリや遠隔監視システムが活用されています。

点検アプリでは、点検周期に応じた設備状態の基準を整え、遠隔監視システムでは、設備の状態を監視して異常の芽を検知することができます。この両軸が揃うことで、壊れてから修理する事後保全からの脱却が可能になります。しかし、一般的に点検アプリと遠隔監視システムは別製品として分断されています。

その上でMONiPLATは、TBM（時間基準保全）とCBM（状態基準保全）に基づいた点検プラットフォームです。点検アプリのように点検表をデジタル化するだけでなく、センサによって設備の状態を遠隔監視することができ、単一プラットフォーム内で統合することができ、点検記録データをそのまま予兆分析に活用できます。

保守点検のデジタル化は、作業効率化にとどまりません。 蓄積された点検記録データを活用・分析し、異常の予兆検知から計画的対応まで一気通貫で行う仕組みに変えることで、企業の生産性・安全性・コスト構造を根本から刷新します。

MONiPLATは予防保全を実現するための選択肢と言えるでしょう。

保守点検のデジタル化を始めるなら、まずはMONiPLATという選択肢

近年、保守点検の効率化や予防保全への移行を目指す企業が増えています。しかし、既存の紙の点検表やExcel管理から脱却しようとしても、どこから着手すべきか分からないという声も少なくありません。

MONiPLATはそんな現場の課題に向き合うために開発された設備点検プラットフォームです。従来の運用形式をそのままデジタル化できるため、無理な運用変更を伴わずに始めることができます。

従来の運用形式からの置き換えにとどまらず、点検データを活用できる仕組みを整備している点が、従来の点検アプリとの大きな違いです。さらにMONiPLATの基本機能は、20設備まで無料で利用することができます。現場の運用に合うかどうか、実際に触って確かめられるため、導入に伴う心理的・コスト的なハードルも高くありません。

保守点検のデジタル化は、一気に仕組みを変える取り組みではなく、「できるところから少しずつ改善する」ものです。その最初の一歩を踏み出す手段として、MONiPLATは現実的な選択肢と言えるでしょう。